印刷色差大致可以分为两种现象：一是同一批产品的颜色相同，但与样品有色差。二是同一批颜色存在色差，有的与样品一致，有的与样品不一致。

一、纸张颜色：不同白度的纸张对油墨层的颜色外观有不同的影响。由于不同的白度等于在油墨中加入不同的黑、红、蓝或黄，虽然在印刷中油墨的体积和色相没有变化，但实际油墨具有一定的透明度，并且随着纸张白度的不同，颜色效果出现不同，造成不同的色差。打开材料时必须使用同一批纸张。由于重量、规格、尺寸相同，但批号、生产日期不同，纸张的白度会有一定的差异，造成印刷品的色差。因此，必须使用白度相同的纸张作为同一产品的印刷纸。

二、纸张的光泽度和平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度和平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射到纸张表面时，光线反射到人眼的视网膜上，通过感光细胞的光合作用看到颜色。如果纸张的光泽度和平滑度很高，我们观察到的颜色基本上是通过墨层反射的颜色，并且主色的光饱和度很高。如果纸张表面粗糙有光泽，就会产生漫反射，从而降低主色光的饱和度，使我们的人眼观察到印刷品的颜色。对于相同的墨量，用密度计测量密度值。具有高光泽度和平滑度的纸张具有高密度值。平滑度和光泽度低的纸张密度值低。

三、印张表面处理：印刷品经层压、抛光、压延、上油、印刷等表面处理后，会有不同程度的颜色变化。这些变化有些是物理的，有些是化学的。物理变化主要体现在产品表面镜面反射的增加，对颜色密度有一定的影响。例如复合膜、紫外光清漆、压延等，颜色密度会增加。经过层压和抛光后，印刷品的色密度降低。化学变化主要来自复膜胶、上光油、紫外线油等。这些材料含有多种溶剂，它们会使油墨层的颜色发生化学反应而引起颜色变化。因此，如果印刷过程中有印后加工技术，就必须考虑印后加工的物理化学变化，从而确定印刷过程中油墨层的密度值和实验室值。

四、干背密度值：胶印品刚印完，墨水还是湿的。此时，测得的密度值与印刷品干燥后测得的密度值不同。湿时密度值高，干时密度值低，这是干密度现象。这是因为新印的墨层有一定的层次。它主要由镜面反射。它看起来又亮又亮。墨层干燥时，表面有漫反射，自然光泽比刚印刷时要暗淡。为了尽可能减少批量产品的色差，采用相同的湿密度试验方法进行控制。即第一个印刷品的湿密度值和L*a*b*值在客户签字同意后立即测量。当产品稍后印刷（湿态）时，应根据第一次测量的密度值和L*a*b*值来控制颜色。当然，如果使用带有偏光装置的密度计，它可以消除油墨层表面镜面反射产生的光。测得的湿密度与干密度比较接近，有助于控制色差的减小。

五、印刷压力：印刷压力是油墨转移的条件之一。由于印版表面和毛毯不能绝对平整，纸张表面也不可避免地会有轻微凹凸或厚度不均。如果印刷压力不足或凹凸不平，油墨层容易出现凹凸不平的现象，所以在印刷过程中，要求达到“三个层次”，即要求印版表面、毛毯、承印物和衬面达到一个相对平坦的状态，这样才能得到一个相对均匀的油墨颜色通过平衡印刷压力使墨层相对薄的印刷品。当印刷压力不足或凹凸不平，衬板与印版表面接触不良时，要增加油墨输出量，以满足印版油墨的视觉效果。但这不仅会增加油墨的消耗量，而且容易导致印刷色差和印刷粘脏现象，所以要做好“三平”（墨辊平、水辊平、辊平）使用均匀恒定的印刷压力，以防止因压差不当造成色差。