食品欧易充值：包装印刷品的色差问题一直困扰着印刷工作者。能否有效地控制色差问题，是反映操作者产品质量、信誉和技术水平的一个标尺。因此，这是每个印刷工人和印刷公司都必须注意的问题。

印刷色差大致可以分为两种现象。一是同批产品颜色相同，但与样品有色差。二是同一批颜色存在色差，有的与样品一致，有的与样品不一致。

现在就从以下几个方面与大家进行探讨和分析。

 第一现象（同批产品颜色相同，但与样品有色差）

一、人为因素：

这与船长的技术水平无关，但与船长的责任感有关。由于同一批产品的颜色可以一致，说明机长的技术水平不低，但如果与样品手稿不一致，你为什么敢打印？你签了第一份样品了吗？这都是船长的责任感。（也不排除样本签字的错误。如果是，则与样品签字人的责任有关。

二、纸张颜色：

不同白度的纸张对油墨层的颜色外观有不同的影响。因为不同的白度等于在油墨中加入不同的黑、红、蓝或黄，虽然在印刷中油墨的体积和色相没有变化，但实际油墨具有一定的透明度，并且随着纸张白度的不同，颜色效果出现不同，造成不同的色差。打开材料时必须使用同一批纸张。由于重量、规格、尺寸相同，但批号、生产日期不同，纸张的白度会有一定程度的差异，造成印刷品的色差。因此，必须使用白度相同的纸张作为同一产品的印刷纸。

三、纸张的光泽度和平滑度：

印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度和平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射到纸张表面时，光线反射到人眼的视网膜上，通过感光细胞的光合作用看到颜色。如果纸张的光泽度和平滑度很高，我们观察到的颜色基本上是通过墨层反射的颜色，并且主色的光饱和度很高。如果纸张表面粗糙，光泽度低，就会产生漫反射，这会降低主色光的饱和度，使我们在观察印刷品颜色时感到更轻。对于相同的墨量，用密度计测量密度值。具有高光泽度和平滑度的纸张具有高密度值。平滑度和光泽度低的纸张密度值低。

四、印刷表面处理：

经过层压、抛光、压延、上油、印刷等表面处理后，印刷品的颜色会发生不同程度的变化。这些变化有些是物理的，有些是化学的。物理变化主要体现在产品表面镜面反射的增加，对颜色密度有一定的影响。例如复合膜、紫外光清漆、压延等，颜色密度会增加。经过层压和抛光后，印刷品的色密度降低。化学变化主要来自复膜胶、上光油、紫外线油等。这些材料含有多种溶剂，它们会使油墨层的颜色发生化学反应而引起颜色变化。因此，如果印刷过程中有印后加工技术，就必须考虑印后加工的物理化学变化，从而确定印刷过程中油墨层的密度值和实验室值。

五、干回归密度值：

胶印刚刚结束，墨水还处于湿润状态。此时，测得的密度值与干燥后印刷品的密度值不同。湿时密度值高，干时密度值低，这是干密度现象。这是因为新印的墨层有一定的层次。它主要由镜面反射。它看起来又亮又亮。当墨层干燥时，表面会有漫反射，自然光泽比刚印刷时要暗淡。为了尽可能减少批量产品的色差，我们采用相同的湿密度试验方法进行控制。也就是说，第一次印刷品的湿密度和L*a*b*值应在湿态下经顾客签字同意后立即测量。当产品稍后印刷（湿态）时，应根据第一次测量的密度值和L*a*b*值来控制颜色。当然，如果使用带有偏光装置的密度计，它可以消除油墨层表面镜面反射产生的光。测得的湿密度与干密度比较接近，有助于控制色差的减小。

六、印刷压力：

印刷压力是油墨转移的条件之一，因为版面、毛毯等不能绝对平整，而纸张表面也不可避免地会有细微的凹凸或厚度不均。如果印刷压力不足或凹凸不平，油墨层容易出现凹凸不平的现象，所以在印刷过程中，要求达到“三个层次”，即要求印版表面、毛毯、承印物和衬面达到一个相对平坦的状态，这样才能得到一个相对均匀的油墨颜色通过平衡印刷压力使墨层相对薄的印刷品。

当印刷压力不足或凹凸不平，衬板与印版表面接触不良时，要增加油墨输出量，以满足印版油墨的视觉效果。但这不仅会增加油墨的消耗量，而且容易导致印刷色差和印刷粘脏现象，所以要做好“三平”（墨辊平、水辊平、辊平）使用均匀恒定的印刷压力，以防止因压差不当造成色差。

七、样品台光源：

胶印品在观察颜色时必须有光源。没有光，他们看不见颜色。但如果光源的特性不同，色差会很大。一般来说，我们需要在自然光（即标准光源）条件下观察颜色。如果用普通灯泡作为观色光源，颜色会呈现黄色，很难准确识别颜色。最后，印刷品会产生严重的颜色偏差。另外，光照强度和光照角度也会影响颜色辨别。在同一光源下，被照射样品上反射的光强度主要由样品与光源的距离决定。近是强，远是弱。所以我们在日常工作中，无论白天还是晚上，都要注意两点：一是使用标准光源（波长400-700左右），二是注意光源的强度与照射角度相等。对于对颜色要求较高的产品，应将印刷油墨的颜色样品放在标准样品上进行对比，这样由于视角差异较小，颜色标识相对准确。因此，工艺实践告诉我们，光源的特性和视角的差异将直接影响到对颜色的准确辨别。

 第二种现象（同一批颜色有色差，有的与样品一致，有的与样品不一致）

一、人为因素：

人们相信，当前几种颜色正确，墨水不平衡时，它们就开始一路打开。在印刷过程中，在同时调整开孔的同时，不断调整水墨量，必然会造成同一批印刷品的色差，这与机长的技术水平、经验和性格密切相关，而同一批产品的色差又是由于缺乏能力。

二、喷泉溶液：

胶印是根据油水相斥的原理进行的。这水是指喷泉溶液。它的大小将直接影响墨层的颜色。水大墨层浅，水小墨层暗。水越大，油墨的乳化就越严重。乳化油墨无光泽，颜色浅。乳化油墨印刷不仅色差严重，而且存在粘墨、不干燥、印不牢等质量问题。因此，在印刷中，必须严格控制印版润湿液的大小，做好油墨平衡。要求水越小越好。

三、打印速度：

四、墨辊坏：

胶辊的质量对胶印过程以及印刷品能否获得均匀的油墨颜色起着重要的作用。胶辊一般有三种类型：油墨转移辊、油墨均化辊和油墨均化辊，它们对颜色密度有很大的影响。油墨辊的弹性、粘度、圆度、硬度和表面光洁度在很大程度上决定了油墨的质量。在印刷过程中，如果弹性差、粘度不足、辊身偏心、胶体硬度过高、胶体老化，容易造成油墨不均匀或不稳定，从而导致所制备的纸张油墨颜色不一致。因此，在印刷时要保证胶辊的质量，以保证每个印刷周期涂布在印版上的油墨基本相同。因此，在日常工作中，应将胶辊清洗干净，清除胶辊上残留的纸尘和杂质，以保证油墨的均匀传递。同时，还应调整墨辊之间、墨辊与印版之间的接触压力，否则会造成油墨传递不均匀，色差严重。

五、设备维护：保持机器的良好性能是提高油墨质量的可靠保证。如果机器不稳定，例如压力不一致，送纸不稳定，打印时经常出现空纸和多纸的情况。这必然会造成印刷品的色差。因此，平时要做好设备的维护保养工作，注意机器关键部位的润滑，防止磨损加剧，使设备处于稳定状态。作为胶印机，要做好“三好”（管理、使用和维修）、“四好”（使用、维护、检查和故障排除）。

造成印刷色差的原因很多，控制色差的方法也很多。这就要求我们在印刷操作中不断探索和积累，养成记笔记的好习惯，这有利于我们自身能力的提高。课余时间，我们应该多读印刷理论方面的书，用理论指导，少走弯路。客户对印刷产品的质量要求越高，你来的越高，对我们的压力就越大。我相信，只要你能以积极的态度面对它，你就会在成功的道路上走得越来越顺利。